彩盒印刷过程中常见问题及解决方法

在印刷颜色的过程中 盒子在生产过程中，我们经常会遇到字迹轮廓模糊、瓦楞塌陷、印迹空隙间填墨、套印/堆印质量差等问题。针对彩盒生产过程中经常出现的质量问题，这里分享一些同行积累的经验教训。

纸张的油墨印刷部分被拉扯或撕裂

由于白板纸、铜版纸、胶版纸的材质、纸张结构、生产工艺等不同，在冬季气温较低、油墨粘度较大时，白板纸表层或涂层的油墨印刷部分常常会出现模糊、撕裂等现象，严重影响印品的外观质量。

解决方案

可在润版液中添加润湿粉、酒精（5%～20%）等来降低着墨区边缘的张力，或根据不同的油墨种类选择相应的油墨油、防粘剂或稀释剂来降低油墨的粘度。

控制印刷车间及室温，一般控制在19℃至28℃。冬季最好对油墨进行适当加温，有利于提高油墨的流动性，降低油墨的粘度。

选用绒毛较强的白纸，印刷压力不宜过大。

橡皮布下面的衬纸不宜过多，垫料不宜过软，橡皮布使用一段时间后应使用清洁剂进行清洁。

彩色纸墨水干得慢

这种现象很容易造成印品的损坏，给后期加工带来一定的困难，可以从以下三个方面来控制这一问题。

使用吸墨性能稍强的原纸：比如涂布白板纸，在这方面的吸收性能就比漂白挂面纸、白板纸要强。

根据油墨的特性选用快干油墨或添加适量的干燥助剂，并减少着墨区域的涂墨量。

适当延长后处理的间隔时间或将印品摊开晾干。

同一批印刷品，墨色深浅有差异，色彩外观有差异

以下方法可以取得较好的效果：

同一批产品所需的油墨应一次性配制完毕，混合油墨时，所需的油墨、稀释剂、脱胶剂、干燥剂及其它添加剂必须用秤称量，否则多次混合和随意混合也会造成颜色的差异。

同一批产品所用的原纸（白板纸）的吸收性能、白度、厚度应一致。厚度较厚的原纸会增加印刷压力，导致墨色较厚。纸张白底不同，也会引起油墨深浅和色泽外观的变化。

印刷滚筒上的水墨平衡要控制好，空转要严格控制，因为每次空转之后，前十几个印品的墨色就会明显变深、变浓，空转频率高，自然就会出现较多墨色深浅不一的印品。

对于需要多次套印的产品，应待前次底墨干燥后再进行后续套印。

彩印产品在后处理和装卸过程中容易出现褪色现象。从表面现象来看，褪色主要是由于产品在后处理和装卸过程中相互摩擦造成的。其实，这个问题也与油墨的调配方法息息相关。在彩印产品的生产过程中，我们经常会发现由于油墨粘度过大，导致墨辊着墨不均，印品被墨汁损伤。为了解决这个问题，通常会在油墨中添加脱胶剂。如果针对不同特性的油墨统一使用一种脱胶剂，褪色现象会相当严重，因为不同类型的油墨特性不同。以上海油墨厂的05型和01型树脂油墨为例，如果在油墨调配过程中使用的脱胶剂不当，会导致油墨结晶（印在产品上的油墨会呈现粉状特性），造成产品严重的褪色。 05型亮光快干树脂油墨只能添加0592型脱粘剂，且添加量应控制在3%以内，而01型树脂油墨可用3%红燥油加6#墨油调整其粘度，一般不加脱粘剂，否则也会引起彩印产品褪色。

除了注意油墨的调配外，在产品的后处理和搬运装卸过程中，应尽量控制产品与产品、产品与设备、产品与工具之间因干摩擦而引起的褪色，因为当油墨未完全干燥时，耐干摩擦性能较差，即使是新人民币，用粗糙的纸干擦也会褪色。

如果产品出现褪色现象，补救的办法是在印刷品表面覆盖一层薄膜或者涂上一层亮光膏就可以解决褪色问题。

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