Renkli kutu baskı sürecinde karşılaşılan yaygın sorunlar ve çözümler

Renk baskısı işleminde KutuEvet, sıklıkla el yazısının bulanık hatları, olukların çökmesi, baskı alanları arasına mürekkep dolması ve düşük baskı/üst üste baskı kalitesi gibi sorunlarla karşılaşıyoruz. Renkli kartonların üretim sürecinde sıkça karşılaşılan kalite sorunları göz önüne alındığında, meslektaşlarımızın biriktirdiği bazı deneyimler ve dersler şunlardır.

Kağıdın mürekkep baskılı kısmı çekilir veya yırtılır.

Beyaz kağıt, kaplamalı kağıt ve ofset kağıdın farklı malzeme, kağıt yapısı ve üretim süreçleri nedeniyle, kışın sıcaklık düşük olduğunda ve mürekkep viskozitesi yüksek olduğunda, beyaz kağıdın yüzey katmanının veya kaplama katmanının mürekkep baskılı kısmı genellikle bulanıklaşır veya yırtılır; bu da baskılı ürünün görünüm kalitesini ciddi şekilde etkiler.

Çözüm

Mürekkep alanının kenarındaki gerilimi azaltmak için nemlendirme çözeltisine ıslatıcı toz ve alkol (%5 ila %20) ekleyebilir veya farklı mürekkep türlerine göre mürekkebin viskozitesini azaltmak için uygun mürekkep yağı, yapışkanlık giderici veya seyreltici seçebilirsiniz.

Baskı atölyesi ve oda sıcaklığını kontrol edin, genellikle 19℃ ile 28℃ arasında tutun. Kış aylarında mürekkebi uygun şekilde ısıtmak, mürekkebin akışkanlığını artırmaya ve viskozitesini azaltmaya yardımcı olur.

Kalın tüylü beyaz kağıt seçin ve baskı basıncını çok yüksek tutmayın.

Kauçuk örtünün altındaki destek kağıdı çok fazla olmamalı ve dolgu malzemesi çok yumuşak olmamalıdır. Kauçuk örtü, bir süre kullanıldıktan sonra temizlik maddesiyle temizlenmelidir.

Renkli kağıt mürekkebi yavaş kurur.

Bu durum, basılı ürünün kolayca hasar görmesine ve son işlemde bazı zorluklara yol açabilir. Bu sorun aşağıdaki üç açıdan kontrol edilebilir.

Mürekkep emme performansı biraz daha yüksek olan bir kağıt kullanın: örneğin, kaplamalı beyaz karton kağıdı, bu açıdan ağartılmış ince kağıt ve beyaz karton kağıdına göre daha yüksek emme performansına sahiptir.

Çabuk kuruyan mürekkep kullanın veya mürekkebin özelliklerine göre uygun miktarda kurutucu madde ekleyin ve mürekkep sürülecek alana uygulanan mürekkep miktarını azaltın.

Baskı sonrası işlemler için bekleme süresini uygun şekilde uzatın veya basılı ürünleri kurumaları için serin bir yüzeye yayın.

Aynı parti baskılı ürünlerde mürekkep tonları ve renk görünümünde farklılıklar bulunmaktadır.

Aşağıdaki yöntemler daha iyi sonuçlar elde etmenizi sağlayabilir:

Aynı ürün partisi için gerekli mürekkep tek seferde hazırlanmalıdır. Mürekkep karıştırılırken, gerekli mürekkep, inceltici, yapıştırıcı sökücü, kurutucu ve diğer katkı maddeleri mutlaka bir terazi ile ölçülmelidir; aksi takdirde birden fazla karıştırma ve rastgele karıştırma da renk farklılıklarına neden olur.

Aynı ürün partisinde kullanılan taban kağıdının (beyaz karton kağıdı) emme performansı, beyazlığı ve kalınlığı tutarlı olmalıdır. Daha kalın taban kağıdı, baskı basıncını artıracak ve mürekkebin daha kalın olmasına neden olacaktır. Kağıdın farklı beyaz arka planı da mürekkebin derinliğinde ve renk görünümünde değişikliklere yol açacaktır.

Baskı silindirindeki su ve mürekkep dengesi iyi kontrol edilmeli ve boş baskı işlemleri sıkı bir şekilde denetlenmelidir, çünkü her boş baskı işleminden sonra ilk on iki kadar basılan ürünün mürekkep rengi belirgin şekilde daha koyu ve kalın olacaktır. Boş baskı işlemlerinin sıklığı yüksekse, doğal olarak farklı mürekkep yoğunluklarına sahip daha fazla basılmış ürün olacaktır.

Birden fazla kez üst baskı yapılması gereken ürünlerde, sonraki üst baskı işleminden önce önceki temel mürekkebin kurumasına izin verilmelidir.

Renkli baskı ürünleri, son işlem ve yükleme-boşaltma sırasında solma gösterir. Yüzey olayından yola çıkarak, solmanın esas nedeni, son işlem, taşıma ve yükleme-boşaltma sırasında ürünler arasındaki sürtünmedir. Aslında, bu sorun mürekkep karıştırma yöntemiyle de yakından ilgilidir. Renkli baskı ürünlerinin üretim sürecinde, mürekkep rulosunun eşit olmayan şekilde mürekkeplendiği ve mürekkebin aşırı viskozitesi nedeniyle baskılı ürünlerin mürekkep tarafından zarar gördüğü sıklıkla görülmektedir. Bu sorunu çözmek için, mürekkebe genellikle yapışkanlık giderici maddeler eklenir. Farklı özelliklere sahip mürekkepler için yapışkanlık giderici madde eşit şekilde kullanılırsa, solma olayı oldukça ciddi olacaktır, çünkü farklı mürekkep türlerinin özellikleri farklıdır. Şanghay Mürekkep Fabrikası'nın 05 ve 01 reçine mürekkeplerini örnek olarak ele alalım. Mürekkep karıştırmada kullanılan yapışkanlık giderici madde uygun değilse, mürekkebin kristalleşmesine (ürüne basılan mürekkebin tozlu bir yapıya sahip olmasına) ve ürünün ciddi şekilde solmasına neden olur. Tip 05 parlak hızlı kuruyan reçine mürekkebine yalnızca tip 0592 yapışkanlık giderici eklenebilir ve eklenen miktar %3'ü geçmemelidir; tip 01 reçine mürekkebine ise viskozitesini ayarlamak için %3 kırmızı kurutucu yağ ve 6# mürekkep yağı eklenebilir. Genellikle yapışkanlık giderici eklenmemelidir, aksi takdirde renkli baskı ürünlerinin solmasına neden olur.

Mürekkebin karıştırılmasına dikkat edilmesinin yanı sıra, ürünlerin işlenmesi, taşınması, yüklenmesi ve boşaltılması sırasında ürünler arasında, ürünlerle ekipmanlar arasında ve ürünlerle aletler arasında kuru sürtünmeden kaynaklanan solma da mümkün olduğunca kontrol edilmelidir; çünkü mürekkep tamamen kurumamışsa, kuru sürtünme direnci zayıf olur ve hatta yeni RMB (kağıt para) bile pürüzlü kağıtla kuru sürtünme sonucu solar.

Ürünün rengi solarsa, solma sorununu çözmek için baskılı ürünün yüzeyini bir film tabakasıyla kaplamak veya parlak bir macun tabakası uygulamak gerekir.

________________________________________

10 yılı aşkın süredir matbaa ve ambalaj sektöründe faaliyet gösteriyorum. Matbaa ve ambalajla ilgili diğer konularda bilgi almak isterseniz lütfen zhshprint@hotmail.com adresinden iletişime geçin.