Problemas comuns e soluções no processo de impressão de caixas coloridas

No processo de impressão colorida CaixaSim, frequentemente nos deparamos com problemas como contornos borrados da escrita à mão, colapso da ondulação, preenchimento de tinta entre os espaços impressos e baixa qualidade de sobreposição/impressão em pilha. Considerando os problemas de qualidade que ocorrem com frequência no processo de produção de caixas coloridas, apresentamos aqui algumas experiências e lições aprendidas por nossos colegas.

A parte do papel impressa com tinta é puxada ou rasgada.

Devido às diferenças nos materiais, estruturas e processos de produção do papel branco, papel revestido e papel offset, quando a temperatura está baixa no inverno e a viscosidade da tinta é alta, a área impressa da camada superficial ou da camada de revestimento do papel branco frequentemente fica borrada ou rasgada, o que afeta seriamente a qualidade da impressão.

Solução

Você pode adicionar pó umectante e álcool (5% a 20%) à solução umectante para reduzir a tensão na borda da área entintada, ou escolher o óleo de tinta, desaglomerante ou diluente correspondente, de acordo com os diferentes tipos de tinta, para reduzir a viscosidade da tinta.

Controle a temperatura da oficina de impressão e da sala, geralmente entre 19°C e 28°C. No inverno, é recomendável aquecer a tinta adequadamente, o que contribui para melhorar a fluidez e reduzir a viscosidade da tinta.

Escolha papel branco com textura firme e a pressão de impressão não deve ser muito alta.

A camada de papel protetor sob a manta de borracha não deve ser excessiva, e o acolchoamento não deve ser muito macio. A manta de borracha deve ser limpa com um produto de limpeza após um período de uso.

A tinta para papel colorido seca lentamente.

Esse fenômeno pode facilmente danificar o produto impresso e causar dificuldades no pós-processamento. Esse problema pode ser controlado a partir dos três aspectos a seguir.

Utilize papel base com um desempenho de absorção de tinta ligeiramente superior: por exemplo, o papel cartão branco revestido tem um desempenho de absorção superior ao papel para macarrão branqueado e ao papel cartão branco em geral.

Utilize tinta de secagem rápida ou adicione a quantidade adequada de agente secante, de acordo com as características da tinta, e reduza a quantidade de tinta aplicada na área a ser pintada.

Prolongue adequadamente o intervalo de tempo para o pós-processamento ou deixe os produtos impressos secarem.

O mesmo lote de produtos impressos apresenta diferentes tonalidades de tinta e variações na aparência das cores.

Os seguintes métodos podem alcançar melhores resultados:

A tinta necessária para o mesmo lote de produtos deve ser preparada de uma só vez. Ao misturar a tinta, as quantidades necessárias de tinta, diluente, descolante, dessecante e outros aditivos devem ser medidas com uma balança; caso contrário, misturas múltiplas e aleatórias também causarão diferenças de cor.

O desempenho de absorção, a brancura e a espessura do papel base (papel cartão branco) utilizado no mesmo lote de produtos devem ser consistentes. Um papel base mais espesso aumentará a pressão de impressão, resultando em uma tinta mais espessa. A variação na brancura do fundo do papel também causará alterações na profundidade e na aparência da cor da tinta.

O equilíbrio entre água e tinta no cilindro de impressão deve ser bem controlado, e a passagem em branco deve ser rigorosamente controlada, pois após cada passagem em branco, a cor da tinta das primeiras doze impressões ficará visivelmente mais escura e espessa. Se a frequência de passagens em branco for alta, haverá naturalmente mais impressões com diferentes intensidades de tinta.

Para produtos que precisam ser sobreimpressos várias vezes, a tinta base anterior deve secar completamente antes da sobreimpressão subsequente.

Os produtos de impressão colorida desbotam durante o pós-processamento e os processos de carga e descarga. Observa-se que o desbotamento é causado principalmente pelo atrito entre os produtos durante o pós-processamento, manuseio e carga e descarga. Na verdade, esse problema também está intimamente relacionado ao método de mistura da tinta. No processo de produção de produtos de impressão colorida, frequentemente constatamos que o rolo de tinta é impregnado de forma irregular e os produtos impressos são danificados pela tinta devido à viscosidade excessiva. Para solucionar esse problema, agentes desmoldantes são frequentemente adicionados à tinta. Se um agente desmoldante for usado uniformemente em tintas com características diferentes, o desbotamento será bastante acentuado, pois as características de diferentes tipos de tinta são distintas. Tomemos como exemplo as tintas de resina 05 e 01 da Fábrica de Tintas de Xangai. Se o agente desmoldante usado na mistura da tinta for inadequado, a tinta cristalizará (a tinta impressa no produto terá características pulverulentas) e causará um desbotamento significativo do produto. A tinta resinada brilhante de secagem rápida tipo 05 só pode receber o desaglomerante tipo 0592, e a quantidade adicionada deve ser controlada em até 3%. Já a tinta resinada tipo 01 pode ser ajustada com 3% de óleo secante vermelho e óleo de tinta nº 6. De modo geral, não se deve adicionar desaglomerante, pois isso pode causar desbotamento das cores impressas.

Além da atenção à mistura da tinta, o desbotamento causado pelo atrito a seco entre produtos, entre produtos e equipamentos e entre produtos e ferramentas deve ser controlado ao máximo durante o pós-processamento, manuseio, carga e descarga dos produtos, pois quando a tinta não está completamente seca, a resistência ao atrito a seco é baixa, podendo até mesmo desbotar o novo RMB (dinheiro de papel) ao ser esfregado a seco com papel áspero.

Caso o produto desbote, a solução é cobrir a superfície impressa com uma película protetora ou aplicar uma camada de pasta brilhante para resolver o problema do desbotamento.

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