Veelvoorkomende problemen en oplossingen bij het printproces van kleurendozen

Tijdens het printproces in kleur DoosJa, we komen vaak problemen tegen zoals wazige handschriftcontouren, het inzakken van het karton, inktophoping tussen de bedrukte ruimtes en een slechte kwaliteit van overdrukken/stapeldrukken. Gezien de kwaliteitsproblemen die vaak voorkomen in het productieproces van kleurendozen, delen we hier enkele ervaringen en lessen die collega's hebben opgedaan.

Het met inkt bedrukte deel van het papier wordt losgetrokken of gescheurd.

Door de verschillende materialen, papierstructuren en productieprocessen van wit papier, gecoat papier en offsetpapier, kan het inktbedrukte deel van de oppervlaktelaag of coatinglaag van wit papier bij lage temperaturen in de winter en een hoge inktviscositeit vaak gaan schilferen of scheuren. Dit heeft een ernstige invloed op de uiterlijke kwaliteit van het gedrukte product.

Oplossing

Je kunt bevochtigingspoeder en alcohol (5% tot 20%) aan de bevochtigingsoplossing toevoegen om de spanning op de rand van het geïnkte gebied te verminderen, of de juiste inktolie, ontkleefmiddel of verdunner kiezen afhankelijk van het type inkt om de viscositeit van de inkt te verlagen.

Regel de temperatuur in de drukkerij en de ruimte, die doorgaans tussen de 19℃ en 28℃ ligt. Het is aan te raden de inkt in de winter op de juiste manier te verwarmen, omdat dit de vloeibaarheid van de inkt verbetert en de viscositeit ervan verlaagt.

Kies wit papier met een sterke pool en druk niet te hard.

De beschermlaag onder de rubberen deken mag niet te dik zijn en de vulling mag niet te zacht zijn. De rubberen deken moet na verloop van tijd met een reinigingsmiddel worden schoongemaakt.

Inkt op gekleurd papier droogt langzaam.

Dit fenomeen kan gemakkelijk leiden tot beschadiging van het gedrukte product en problemen veroorzaken bij de nabewerking. Dit probleem kan op de volgende drie manieren worden aangepakt.

Gebruik basispapier met een iets betere inktabsorptie: gecoat wit karton heeft bijvoorbeeld een betere absorptie dan gebleekt karton en gewoon wit karton.

Gebruik sneldrogende inkt of voeg een geschikte hoeveelheid droogmiddel toe, afhankelijk van de eigenschappen van de inkt, en verminder de hoeveelheid inkt die op het te bedrukken oppervlak wordt aangebracht.

Verleng de nabewerkingstijd indien nodig of laat de bedrukte producten drogen.

Dezelfde partij bedrukte producten kan verschillende inkttinten en kleurverschillen vertonen.

De volgende methoden kunnen betere resultaten opleveren:

De inkt die nodig is voor dezelfde productbatch moet in één keer worden bereid. Bij het mengen van de inkt moeten de benodigde hoeveelheden inkt, verdunningsmiddel, ontbindingsmiddel, droogmiddel en andere additieven nauwkeurig worden afgewogen. Anders zullen herhaaldelijk mengen en willekeurig mengen kleurverschillen veroorzaken.

De absorptiecapaciteit, witheid en dikte van het basispapier (wit karton) dat in dezelfde productbatch wordt gebruikt, moeten consistent zijn. Een dikker basispapier verhoogt de druk en zorgt ervoor dat de inkt dikker wordt. Ook verschillen in de witheid van de achtergrond van het papier kunnen de diepte en kleurweergave van de inkt beïnvloeden.

De verhouding tussen water en inkt op de drukrol moet goed gecontroleerd worden, en het aantal lege runs moet strikt in de gaten gehouden worden. Na elke lege run zal de inktkleur van de eerste twaalf of zo gedrukte producten namelijk duidelijk donkerder en dikker zijn. Bij een hoge frequentie van lege runs zullen er vanzelfsprekend meer gedrukte producten met verschillende inktdieptes zijn.

Bij producten die meerdere keren bedrukt moeten worden, moet de vorige basislaag inkt eerst volledig drogen voordat er opnieuw bedrukt wordt.

Kleurendrukproducten vervagen tijdens de nabewerking en het laden en lossen. Aan de oppervlakte is te zien dat de vervaging voornamelijk wordt veroorzaakt door wrijving tussen de producten tijdens de nabewerking, het hanteren en het laden en lossen. In feite hangt dit probleem ook nauw samen met de manier waarop de inkt wordt gemengd. Tijdens het productieproces van kleurendrukproducten zien we vaak dat de inktrol ongelijkmatig wordt geïnkt en dat de bedrukte producten beschadigd raken door inkt als gevolg van een te hoge viscositeit van de inkt. Om dit probleem op te lossen, worden vaak hechtingsmiddelen aan de inkt toegevoegd. Als een hechtingsmiddel uniform wordt gebruikt voor inkten met verschillende eigenschappen, zal het vervagingsverschijnsel aanzienlijk zijn, omdat de eigenschappen van verschillende soorten inkt verschillen. Neem bijvoorbeeld de 05- en 01-harsinkten van Shanghai Ink Factory. Als het hechtingsmiddel dat bij het mengen van de inkt wordt gebruikt onjuist is, zal de inkt kristalliseren (de inkt op het product zal poederachtig zijn) en zal het product ernstig vervagen. Type 05 glanzende, sneldrogende harsinkt mag alleen type 0592 ontkleefmiddel bevatten, waarbij de toegevoegde hoeveelheid beperkt moet blijven tot maximaal 3%. Type 01 harsinkt kan daarentegen met 3% rode droogolie en 6# inktolie worden geviscositeitsreguleerd. Over het algemeen is het raadzaam geen ontkleefmiddel toe te voegen, omdat dit de kleuren van de gedrukte producten kan doen vervagen.

Naast de aandacht voor het mengen van de inkt, moet de vervaging die wordt veroorzaakt door droge wrijving tussen producten onderling, tussen producten en apparatuur, en tussen producten en gereedschap zoveel mogelijk worden beperkt tijdens de nabewerking, het hanteren en het laden en lossen van producten. Want als de inkt niet volledig droog is, is de weerstand tegen droge wrijving slecht. Zelfs nieuw papiergeld zal vervagen als het droog tegen ruw papier wordt gewreven.

Als het product vervaagt, kan dit verholpen worden door het oppervlak van het bedrukte product te bedekken met een folie of een laag glanspasta aan te brengen.

________________________________________

Ik ben al meer dan 10 jaar werkzaam in de druk- en verpakkingsindustrie. Voor meer informatie over drukwerk en verpakkingen kunt u contact opnemen met zhshprint@hotmail.com.