컬러 박스 인쇄 공정에서 흔히 발생하는 문제점 및 해결책

컬러 인쇄 과정에서 상자네, 컬러 박스 제작 과정에서 필기체의 윤곽선이 흐릿해지거나, 골판지가 무너지거나, 인쇄된 부분 사이에 잉크가 끼거나, 겹쳐 인쇄/겹쳐 인쇄된 부분의 품질이 저하되는 등의 문제가 흔히 발생합니다. 이러한 품질 문제들을 고려하여, 업계 관계자들이 축적해 온 경험과 교훈을 공유하고자 합니다.

종이의 잉크가 인쇄된 부분이 뜯겨 나가거나 찢어집니다.

백지, 코팅지, 오프셋 용지는 재질, 종이 구조, 생산 공정이 서로 다르기 때문에 겨울철 저온에서 잉크 점도가 높아지면 백지의 표면층이나 코팅층의 인쇄 부분이 흐릿해지거나 찢어지는 현상이 자주 발생하여 인쇄물의 외관 품질에 심각한 영향을 미칩니다.

해결책

잉크가 묻은 부분 가장자리의 장력을 줄이려면 습윤 용액에 습윤 분말과 알코올(5%~20%)을 첨가하거나, 잉크 종류에 따라 잉크 오일, 점착 방지제 또는 희석제를 선택하여 잉크의 점도를 낮출 수 있습니다.

인쇄 작업장과 실내 온도는 일반적으로 19℃에서 28℃ 사이로 유지해야 합니다. 겨울철에는 잉크를 적절히 가열하는 것이 좋습니다. 이는 잉크의 유동성을 높이고 점도를 낮추는 데 도움이 됩니다.

결이 좋은 흰색 종이를 선택하고, 인쇄 압력은 너무 높지 않아야 합니다.

고무 담요 아래의 뒷면 종이는 너무 두껍지 않아야 하고, 솜은 너무 부드럽지 않아야 합니다. 고무 담요는 일정 기간 사용 후 세척제로 세척해야 합니다.

색종이 잉크는 천천히 마릅니다.

이 현상은 인쇄물의 손상을 쉽게 유발하고 후처리 과정에 어려움을 초래할 수 있습니다. 이 문제는 다음 세 가지 측면에서 제어할 수 있습니다.

잉크 흡수력이 약간 더 강한 용지를 사용하십시오. 예를 들어 코팅된 백색 판지는 표백된 면지나 백색 판지보다 잉크 흡수력이 더 강합니다.

속건성 잉크를 사용하거나 잉크의 특성에 따라 적절한 양의 건조 보조제를 첨가하고, 잉크를 묻히는 부분에 사용하는 잉크량을 줄이십시오.

후처리 시간을 적절히 연장하거나 인쇄물을 펼쳐서 건조시키십시오.

같은 생산 배치에서 인쇄된 제품이라도 잉크 색조와 색상 표현에 차이가 있을 수 있습니다.

다음과 같은 방법을 사용하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

동일 제품 배치에 필요한 잉크는 한 번에 제조해야 합니다. 잉크를 혼합할 때는 필요한 잉크, 희석제, 탈착제, 건조제 및 기타 첨가제를 정확한 저울로 계량해야 합니다. 그렇지 않으면 여러 번 혼합하거나 임의로 혼합할 경우 색상 차이가 발생할 수 있습니다.

동일 배치 제품에 사용되는 바탕지(백색 판지)의 흡수성, 백색도 및 두께는 일관적이어야 합니다. 바탕지가 두꺼울수록 인쇄 압력이 높아져 잉크가 뻑뻑해질 수 있습니다. 또한, 바탕지의 백색도가 다르면 잉크의 깊이와 색상 표현에도 차이가 발생할 수 있습니다.

인쇄 롤러의 물과 잉크 균형을 잘 조절해야 하며, 빈 인쇄(empty run) 횟수를 엄격하게 관리해야 합니다. 빈 인쇄 후에는 처음 십여 장의 인쇄물 잉크 색상이 눈에 띄게 진해지고 두꺼워지기 때문입니다. 빈 인쇄 횟수가 많을수록 잉크 농도가 제각각인 인쇄물이 많아지게 됩니다.

여러 번 덧인쇄해야 하는 제품의 경우, 이전 인쇄된 잉크가 완전히 마른 후에 다음 인쇄를 진행해야 합니다.

컬러 인쇄 제품은 후가공 및 적재·하역 과정에서 색이 바래는 현상이 발생합니다. 표면적으로는 주로 후가공, 취급 및 적재·하역 과정에서 제품 간의 마찰로 인해 색이 바래는 것처럼 보이지만, 실제로는 잉크 혼합 방식과도 밀접한 관련이 있습니다. 컬러 인쇄 제품 생산 과정에서 잉크 롤러에 잉크가 고르게 도포되지 않거나, 잉크 점도가 과도하여 인쇄 제품이 손상되는 경우가 종종 발생합니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 잉크에 접착제 제거제를 첨가하는 것이 일반적입니다. 그러나 특성이 다른 잉크에 접착제 제거제를 일률적으로 사용하면 잉크의 특성 차이로 인해 색 바램 현상이 더욱 심해질 수 있습니다. 상하이 잉크 공장의 05 및 01 레진 잉크를 예로 들면, 잉크 혼합 시 접착제 제거제를 부적절하게 사용하면 잉크가 결정화되어(제품에 인쇄된 잉크가 가루처럼 변함) 제품의 색이 심하게 바래는 현상이 발생합니다. 05형 광택 속건성 수지 잉크에는 0592형 점착 방지제만 첨가할 수 있으며, 첨가량은 3% 이내로 조절해야 합니다. 반면 01형 수지 잉크는 점도 조절을 위해 적색 건성유 3%와 6# 잉크유를 사용할 수 있습니다. 일반적으로 점착 방지제는 첨가하지 않는 것이 좋습니다. 첨가할 경우 컬러 인쇄물의 색바램을 유발할 수 있습니다.

잉크 혼합에 주의를 기울이는 것 외에도, 제품과 제품, 제품과 장비, 제품과 도구 사이의 건조 마찰로 인한 변색을 후처리, 취급, 적재 및 하역 과정에서 최대한 제어해야 합니다. 잉크가 완전히 마르지 않으면 건조 마찰 저항성이 떨어져 새 지폐조차도 거친 종이에 문지르면 변색되기 때문입니다.

제품의 색상이 바래는 경우, 인쇄된 제품 표면에 필름을 씌우거나 광택제를 바르면 색바램 문제를 해결할 수 있습니다.

________________________________________

저는 인쇄 및 포장 업계에서 10년 이상 종사해 왔습니다. 인쇄 및 포장에 관한 다른 문의 사항이 있으시면 zhshprint@hotmail.com으로 연락 주시기 바랍니다.