Problemi comuni e soluzioni per il processo di stampa di scatole a colori

Nel processo di stampa a colori ScatolaSì, spesso riscontriamo problemi come contorni sfocati della scrittura a mano, collasso della stampa ondulata, riempimento di inchiostro tra gli spazi stampati e scarsa qualità di sovrastampa/stampa a strati. Alla luce dei problemi di qualità che si verificano frequentemente nel processo di produzione di scatole a colori, ecco alcune esperienze e lezioni apprese dai colleghi.

La parte della carta stampata con inchiostro viene tirata o strappata

A causa dei diversi materiali, strutture della carta e processi di produzione della carta bianca, della carta patinata e della carta offset, quando la temperatura è bassa in inverno e la viscosità dell'inchiostro è elevata, la parte stampata dello strato superficiale o dello strato di patinatura della carta bianca spesso si sfoca o si strappa, compromettendo seriamente la qualità estetica del prodotto stampato.

Soluzione

È possibile aggiungere polvere bagnante e alcol (dal 5% al ​​20%) alla soluzione umidificante per ridurre la tensione sul bordo dell'area inchiostrata, oppure scegliere l'olio per inchiostro, l'antiadesivo o il diluente appropriati a seconda del tipo di inchiostro per ridurne la viscosità.

Controllare la temperatura del laboratorio di stampa e dell'ambiente circostante, generalmente tra i 19℃ e i 28℃. In inverno è consigliabile riscaldare l'inchiostro in modo appropriato, poiché ciò contribuisce a migliorarne la fluidità e a ridurne la viscosità.

Scegliete carta bianca con pelo spesso e la pressione di stampa non deve essere troppo elevata.

Lo strato di carta protettiva sotto la coperta di gomma non deve essere eccessivo e l'imbottitura non deve essere troppo morbida. La coperta di gomma deve essere pulita con un detergente dopo un certo periodo di utilizzo.

L'inchiostro della carta colorata si asciuga lentamente

Questo fenomeno può facilmente danneggiare il prodotto stampato e causare difficoltà nella fase di post-produzione. Questo problema può essere controllato agendo sui seguenti tre aspetti.

Utilizzare carta di base con una capacità di assorbimento dell'inchiostro leggermente superiore: ad esempio, la carta patinata per cartoncino bianco ha una capacità di assorbimento maggiore rispetto alla carta sbiancata per pasta e alla carta per cartoncino bianco.

Utilizzare inchiostro ad asciugatura rapida oppure aggiungere una quantità adeguata di agente essiccante in base alle caratteristiche dell'inchiostro e ridurre la quantità di inchiostro applicata sull'area da inchiostrare.

Prolungare opportunamente l'intervallo di tempo per la post-elaborazione oppure stendere i prodotti stampati ad asciugare.

Lo stesso lotto di prodotti stampati presenta diverse tonalità di inchiostro e differenze nell'aspetto del colore.

I seguenti metodi possono portare a risultati migliori:

L'inchiostro necessario per lo stesso lotto di prodotti deve essere preparato in un'unica soluzione. Durante la miscelazione, è fondamentale misurare con precisione le quantità di inchiostro, diluente, distaccante, essiccante e altri additivi necessari; in caso contrario, anche le miscelazioni multiple o casuali possono causare differenze di colore.

Le prestazioni di assorbimento, la bianchezza e lo spessore della carta di base (carta per cartoncino bianco) utilizzata nello stesso lotto di prodotti devono essere uniformi. Una carta di base più spessa aumenterà la pressione di stampa e renderà l'inchiostro più denso. Anche la diversa intensità del bianco di fondo della carta influirà sulla profondità e sull'aspetto cromatico dell'inchiostro.

L'equilibrio tra acqua e inchiostro sul rullo di stampa deve essere ben controllato e la durata della stampa a vuoto deve essere rigorosamente controllata, perché dopo ogni ciclo a vuoto, il colore dell'inchiostro dei primi dodici o sette prodotti stampati risulterà visibilmente più scuro e denso. Se la frequenza dei cicli a vuoto è elevata, si otterranno naturalmente più prodotti stampati con diverse profondità di inchiostro.

Per i prodotti che necessitano di essere sovrastampati più volte, è necessario attendere che l'inchiostro di base precedente si asciughi prima di procedere con le sovrastampe successive.

I prodotti stampati a colori tendono a sbiadire durante le fasi di post-elaborazione, carico e scarico. A livello superficiale, lo sbiadimento è causato principalmente dall'attrito tra i prodotti durante le fasi di post-elaborazione, movimentazione, carico e scarico. In realtà, questo problema è strettamente legato anche al metodo di miscelazione dell'inchiostro. Nel processo di produzione di prodotti stampati a colori, si riscontra spesso una distribuzione non uniforme dell'inchiostro sui rulli e danni ai prodotti stampati dovuti all'eccessiva viscosità dell'inchiostro stesso. Per risolvere questo problema, si aggiungono spesso agenti distaccanti all'inchiostro. Tuttavia, se un agente distaccante viene utilizzato in modo uniforme per inchiostri con caratteristiche diverse, il fenomeno dello sbiadimento risulterà piuttosto grave, poiché le caratteristiche dei diversi tipi di inchiostro sono differenti. Prendiamo ad esempio gli inchiostri a resina 05 e 01 della Shanghai Ink Factory. Se l'agente distaccante utilizzato nella miscelazione dell'inchiostro non è corretto, si verificherà la cristallizzazione dell'inchiostro (l'inchiostro stampato sul prodotto avrà una consistenza polverosa) e un grave sbiadimento del prodotto. L'inchiostro a resina lucida ad asciugatura rapida di tipo 05 può essere addizionato solo con il detackificante di tipo 0592, in quantità non superiore al 3%. L'inchiostro a resina di tipo 01, invece, può essere addizionato con il 3% di olio siccativo rosso e olio per inchiostro n. 6 per regolarne la viscosità. In generale, è sconsigliato aggiungere detackificanti, altrimenti si rischia lo sbiadimento dei prodotti di stampa a colori.

Oltre a prestare attenzione alla miscelazione dell'inchiostro, è fondamentale controllare il più possibile lo sbiadimento causato dall'attrito a secco tra prodotti e prodotti, prodotti e attrezzature, e prodotti e strumenti durante le fasi di post-elaborazione, movimentazione, carico e scarico dei prodotti. Infatti, quando l'inchiostro non è completamente asciutto, la resistenza all'attrito a secco è scarsa e persino le nuove banconote RMB sbiadiscono se sfregate a secco con carta ruvida.

Se il prodotto sbiadisce, la soluzione consiste nel ricoprire la superficie del prodotto stampato con uno strato di pellicola o applicare uno strato di pasta lucida per risolvere il problema dello sbiadimento.

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