कलर बॉक्स प्रिंटिंग प्रक्रिया में आने वाली आम समस्याएं और उनके समाधान

रंग छापने की प्रक्रिया में डिब्बाजी हां, हमें अक्सर लिखावट की धुंधली रूपरेखा, नालीदार सतह का ढहना, छपे हुए स्थानों के बीच स्याही का भर जाना और खराब ओवरप्रिंटिंग/स्टैक प्रिंटिंग जैसी समस्याओं का सामना करना पड़ता है। रंगीन बक्सों के उत्पादन प्रक्रिया में अक्सर होने वाली गुणवत्ता संबंधी समस्याओं को ध्यान में रखते हुए, यहां सहकर्मियों द्वारा संचित कुछ अनुभव और सीख साझा की जा रही हैं।

कागज का स्याही से छपा हुआ हिस्सा खिंच गया है या फट गया है।

सफेद कागज, लेपित कागज और ऑफसेट कागज की विभिन्न सामग्रियों, कागज संरचनाओं और उत्पादन प्रक्रियाओं के कारण, सर्दियों में जब तापमान कम होता है और स्याही की चिपचिपाहट अधिक होती है, तो सफेद कागज की सतह परत या कोटिंग परत का स्याही से मुद्रित भाग अक्सर धुंधला या फट जाता है, जिससे मुद्रित उत्पाद की दिखावट की गुणवत्ता गंभीर रूप से प्रभावित होती है।

समाधान

स्याही वाले क्षेत्र के किनारे पर तनाव को कम करने के लिए आप नम करने वाले घोल में वेटिंग पाउडर और अल्कोहल (5% से 20%) मिला सकते हैं, या स्याही की चिपचिपाहट को कम करने के लिए विभिन्न प्रकार की स्याही के अनुसार संबंधित स्याही का तेल, डिटैकिफायर या डाइल्यूएंट चुन सकते हैं।

प्रिंटिंग वर्कशॉप और कमरे के तापमान को नियंत्रित करें, जिसे आमतौर पर 19℃ से 28℃ के बीच रखा जाता है। सर्दियों में स्याही को उचित तापमान पर गर्म करना सबसे अच्छा होता है, जिससे स्याही की तरलता में सुधार होता है और उसकी चिपचिपाहट कम होती है।

अच्छी सतह वाला सफेद कागज चुनें और प्रिंटिंग का दबाव बहुत अधिक नहीं होना चाहिए।

रबर के कंबल के नीचे लगा हुआ कागज बहुत मोटा नहीं होना चाहिए और गद्दी भी नरम नहीं होनी चाहिए। कुछ समय इस्तेमाल करने के बाद रबर के कंबल को सफाई एजेंट से साफ करना चाहिए।

रंगीन कागज की स्याही धीरे-धीरे सूखती है

इस घटना के कारण मुद्रित उत्पाद आसानी से क्षतिग्रस्त हो सकता है और पोस्ट-प्रोसेसिंग में कुछ कठिनाइयाँ आ सकती हैं। इस समस्या को निम्नलिखित तीन पहलुओं से नियंत्रित किया जा सकता है।

ऐसे बेस पेपर का उपयोग करें जिसकी स्याही सोखने की क्षमता थोड़ी अधिक हो: उदाहरण के लिए, इस मामले में कोटेड व्हाइट बोर्ड पेपर की स्याही सोखने की क्षमता ब्लीच्ड नूडल पेपर और व्हाइट बोर्ड पेपर की तुलना में अधिक होती है।

जल्दी सूखने वाली स्याही का प्रयोग करें या स्याही की विशेषताओं के अनुसार उचित मात्रा में सुखाने में सहायक पदार्थ मिलाएं, और स्याही वाले क्षेत्र पर लगाई जाने वाली स्याही की मात्रा को कम करें।

पोस्ट-प्रोसेसिंग के लिए अंतराल समय को उचित रूप से बढ़ाएं या मुद्रित उत्पादों को सूखने के लिए फैला दें।

मुद्रित उत्पादों के एक ही बैच में स्याही के अलग-अलग शेड्स और रंग स्वरूप में अंतर हो सकता है।

निम्नलिखित विधियों से बेहतर परिणाम प्राप्त किए जा सकते हैं:

एक ही बैच के उत्पादों के लिए आवश्यक स्याही एक ही बार में तैयार की जानी चाहिए। स्याही मिलाते समय, आवश्यक स्याही, तनुकारक, अवशोषक, शुष्कक और अन्य योजकों को तराजू से मापकर ही मिलाना चाहिए, अन्यथा बार-बार मिलाने या अनियमित रूप से मिलाने से रंग में अंतर आ सकता है।

एक ही बैच के उत्पादों में उपयोग किए जाने वाले बेस पेपर (व्हाइट बोर्ड पेपर) की अवशोषण क्षमता, सफेदी और मोटाई एक समान होनी चाहिए। अधिक मोटाई वाले बेस पेपर से प्रिंटिंग का दबाव बढ़ जाता है और स्याही गाढ़ी हो जाती है। पेपर की अलग-अलग सफेद पृष्ठभूमि के कारण भी स्याही की गहराई और रंग में बदलाव आ सकता है।

प्रिंटिंग रोलर पर पानी और स्याही का संतुलन अच्छी तरह नियंत्रित होना चाहिए, और खाली प्रिंटिंग प्रक्रिया को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए, क्योंकि प्रत्येक खाली प्रिंटिंग प्रक्रिया के बाद, पहले एक दर्जन या उससे अधिक मुद्रित उत्पादों की स्याही का रंग स्पष्ट रूप से गहरा और गाढ़ा हो जाएगा। यदि खाली प्रिंटिंग प्रक्रिया की आवृत्ति अधिक है, तो स्वाभाविक रूप से स्याही की मोटाई में भिन्नता वाले मुद्रित उत्पादों की संख्या भी अधिक होगी।

जिन उत्पादों पर कई बार ओवरप्रिंटिंग की आवश्यकता होती है, उन पर अगली ओवरप्रिंटिंग से पहले पिछली बेस इंक को सूखने देना चाहिए।

रंगीन प्रिंटिंग उत्पादों का रंग पोस्ट-प्रोसेसिंग और लोडिंग-अनलोडिंग के दौरान फीका पड़ जाता है। सतह पर दिखने वाले इस प्रभाव का मुख्य कारण पोस्ट-प्रोसेसिंग, हैंडलिंग और लोडिंग-अनलोडिंग के दौरान उत्पादों के बीच घर्षण है। वास्तव में, यह समस्या स्याही मिलाने की विधि से भी गहराई से जुड़ी हुई है। रंगीन प्रिंटिंग उत्पादों के उत्पादन प्रक्रिया में, अक्सर देखा जाता है कि स्याही रोलर पर स्याही असमान रूप से लगती है और स्याही की अत्यधिक चिपचिपाहट के कारण मुद्रित उत्पाद स्याही से क्षतिग्रस्त हो जाते हैं। इस समस्या को दूर करने के लिए, स्याही में अक्सर डीबॉन्डिंग एजेंट मिलाए जाते हैं। यदि अलग-अलग विशेषताओं वाली स्याही के लिए डीबॉन्डिंग एजेंट का समान रूप से उपयोग किया जाता है, तो रंग फीका पड़ने की समस्या काफी गंभीर हो जाती है, क्योंकि विभिन्न प्रकार की स्याही की विशेषताएं अलग-अलग होती हैं। शंघाई इंक फैक्ट्री की 05 और 01 रेज़िन स्याही का उदाहरण लें। यदि स्याही मिलाने में उपयोग किया जाने वाला डीबॉन्डिंग एजेंट अनुचित है, तो इससे स्याही क्रिस्टलीकृत हो जाएगी (उत्पाद पर मुद्रित स्याही पाउडर जैसी हो जाएगी) और उत्पाद का रंग गंभीर रूप से फीका पड़ जाएगा। टाइप 05 चमकदार, जल्दी सूखने वाली रेज़िन स्याही में केवल टाइप 0592 डिटैकफायर मिलाया जा सकता है, और इसकी मात्रा 3% के भीतर नियंत्रित होनी चाहिए। वहीं, टाइप 01 रेज़िन स्याही में 3% लाल सुखाने वाला तेल और 6% स्याही का तेल मिलाकर इसकी चिपचिपाहट को समायोजित किया जा सकता है। सामान्यतः, डिटैकफायर न मिलाएं, अन्यथा इससे रंगीन प्रिंटिंग उत्पादों का रंग फीका पड़ जाएगा।

स्याही के मिश्रण पर ध्यान देने के अलावा, उत्पादों के बीच, उत्पादों और उपकरणों के बीच, और उत्पादों और औजारों के बीच शुष्क घर्षण के कारण होने वाले फीकेपन को उत्पादों की प्रसंस्करण प्रक्रिया, हैंडलिंग, लोडिंग और अनलोडिंग के दौरान यथासंभव नियंत्रित किया जाना चाहिए, क्योंकि जब स्याही पूरी तरह से सूखी नहीं होती है, तो शुष्क घर्षण प्रतिरोध कमजोर होता है, यहां तक ​​कि नए आरएमबी (कागजी मुद्रा) भी खुरदुरे कागज से रगड़ने पर फीके पड़ जाते हैं।

यदि उत्पाद का रंग फीका पड़ने लगे, तो इसका उपाय यह है कि मुद्रित उत्पाद की सतह को फिल्म की एक परत से ढक दिया जाए या उस पर चमकदार पेस्ट की एक परत लगा दी जाए, जिससे रंग फीका पड़ने की समस्या का समाधान हो जाएगा।

________________________________________

मैं पिछले 10 वर्षों से अधिक समय से प्रिंटिंग और पैकेजिंग उद्योग में कार्यरत हूं। प्रिंटिंग और पैकेजिंग से संबंधित अन्य जानकारी के लिए कृपया zhshprint@hotmail.com पर संपर्क करें।