Problèmes courants et solutions pour le processus d'impression de boîtes en couleur

Dans le processus d'impression couleur BoîteEn effet, nous rencontrons fréquemment des problèmes tels que des contours d'écriture flous, un affaissement du carton ondulé, des bavures d'encre entre les zones imprimées et une mauvaise qualité d'impression en surimpression. Face à ces problèmes de qualité courants lors de la production de boîtes en couleur, voici quelques retours d'expérience et enseignements tirés par nos pairs.

La partie imprimée à l'encre du papier est arrachée ou déchirée.

En raison des différences de matériaux, de structures et de procédés de fabrication entre le papier blanc, le papier couché et le papier offset, lorsque les températures hivernales sont basses et la viscosité de l'encre élevée, la partie imprimée de la couche superficielle ou de la couche de couchage du papier blanc devient souvent floue ou se déchire, ce qui affecte gravement la qualité d'aspect du produit imprimé.

Solution

Vous pouvez ajouter de la poudre mouillante et de l'alcool (5 % à 20 %) à la solution d'humidification pour réduire la tension sur le bord de la zone encrée, ou choisir l'huile à encre, le détachant ou le diluant correspondant en fonction des différents types d'encre pour réduire la viscosité de l'encre.

Contrôlez la température de l'atelier d'impression et de la salle, généralement maintenue entre 19 et 28 °C. En hiver, il est préférable de chauffer l'encre de manière appropriée, ce qui favorise sa fluidité et réduit sa viscosité.

Choisissez du papier blanc à poils longs et veillez à ce que la pression d'impression ne soit pas trop élevée.

L'épaisseur du papier protecteur sous la couverture en caoutchouc ne doit pas être excessive, et le rembourrage ne doit pas être trop mou. La couverture en caoutchouc doit être nettoyée avec un produit nettoyant après utilisation.

L'encre sur papier coloré sèche lentement

Ce phénomène peut facilement endommager le produit imprimé et compliquer le post-traitement. Ce problème peut être maîtrisé selon les trois axes suivants.

Utilisez un papier de base ayant une capacité d'absorption d'encre légèrement supérieure : par exemple, le papier couché pour carton blanc a une capacité d'absorption supérieure à celle du papier à nouilles blanchi et du papier pour carton blanc à cet égard.

Utilisez une encre à séchage rapide ou ajoutez une quantité appropriée d'agent de séchage en fonction des caractéristiques de l'encre, et réduisez la quantité d'encre appliquée sur la zone encrée.

Prolongez en conséquence le délai de post-traitement ou étalez les produits imprimés pour les faire sécher.

Un même lot de produits imprimés présente des nuances d'encre différentes et des différences d'aspect des couleurs.

Les méthodes suivantes permettent d'obtenir de meilleurs résultats :

L'encre nécessaire à un même lot de produits doit être préparée en une seule fois. Lors du mélange, les quantités d'encre, de diluant, de décolleur, de dessicant et d'autres additifs doivent être pesées avec précision ; à défaut, des mélanges multiples ou aléatoires peuvent entraîner des différences de couleur.

L'absorption, la blancheur et l'épaisseur du papier support (papier cartonné blanc) utilisé dans un même lot de produits doivent être homogènes. Un papier support plus épais augmentera la pression d'impression et épaissira l'encre. La blancheur du fond du papier influencera également la profondeur et la couleur de l'encre.

L'équilibre entre l'eau et l'encre sur le rouleau d'impression doit être parfaitement maîtrisé, et le nombre de passages à vide doit être strictement contrôlé. En effet, après chaque passage à vide, la couleur de l'encre des premiers produits imprimés sera nettement plus foncée et plus épaisse. Si la fréquence des passages à vide est élevée, il en résultera inévitablement davantage de produits imprimés présentant des épaisseurs d'encre variables.

Pour les produits nécessitant plusieurs surimpressions, il convient de laisser sécher l'encre de base précédente avant toute surimpression ultérieure.

Les produits d'impression couleur se décolorent lors des opérations de post-traitement, de chargement et de déchargement. Ce phénomène, visible en surface, est principalement dû aux frottements entre les produits pendant ces opérations. En réalité, ce problème est également étroitement lié à la méthode de mélange des encres. Lors de la production de produits d'impression couleur, on constate fréquemment un encrage irrégulier du rouleau encreur, ce qui peut endommager les produits imprimés en raison d'une viscosité excessive de l'encre. Pour y remédier, des agents de décollement sont souvent ajoutés à l'encre. Cependant, si un agent de décollement est utilisé de manière uniforme pour des encres aux caractéristiques différentes, la décoloration sera importante, car les propriétés des différentes encres varient. Prenons l'exemple des encres résine 05 et 01 de l'usine d'encres de Shanghai. Un dosage inapproprié de l'agent de décollement lors du mélange peut entraîner la cristallisation de l'encre (qui aura alors un aspect poudreux) et une décoloration importante du produit. L'encre résine brillante à séchage rapide de type 05 ne peut contenir que du désadhésif de type 0592, en quantité limitée à 3 %. L'encre résine de type 01, quant à elle, peut être ajustée à sa viscosité avec 3 % d'huile siccative rouge et de l'huile pour encre n° 6. En règle générale, il est déconseillé d'ajouter du désadhésif, car cela risque d'entraîner une décoloration des impressions couleur.

Outre l'attention portée au mélange de l'encre, la décoloration causée par le frottement à sec entre les produits, entre les produits et les équipements, et entre les produits et les outils doit être contrôlée autant que possible lors du post-traitement, de la manutention, du chargement et du déchargement des produits, car lorsque l'encre n'est pas complètement sèche, la résistance au frottement à sec est faible, et même les nouveaux RMB (billets de banque) se décoloreront lorsqu'ils seront frottés à sec avec du papier rugueux.

Si le produit se décolore, la solution consiste à recouvrir la surface du produit imprimé d'une couche de film ou à appliquer une couche de pâte brillante pour résoudre le problème de décoloration.

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